El pilar Mejoras Enfocadas o Kobetsu Kaizen es uno de los
pilares TM de mayor impacto en los resultados de una empresa, especialmente en las fases
iniciales de desarrollo de un modelo integral TM. Este pilar tiene la ventaja de poseer
pocas barreras organizacionales para su desarrollo, en comparación con otros pilares como
el Jishu Hocen. El Kobetsu Kaizen tiene menor dependencia de la cultura de empresa de
mejora integral, ya que se trata de un proyecto con alto contenido técnico. Este pilar
permite introducir gradualmente los principios TM apoyándose en las mejoras cotidianas y
permanentes del sitio de trabajo utilizando herramientas TPM, JIT, Lean Management, TQC y
otras herramientas de ingeniería. Kobetsu significa centrarse en algún punto que genera
pérdidas de rendimiento o disminución de la Efectividad Global (OEA) en un equipo o
instalación. La base de este pilar es el Ciclo Deming o el Ciclo de Mejora Continua muy
divulgado dentro de proyectos TQC. Los pasos son idénticos a los sugeridos por Ishikawa y
Kano en la Ruta de la Calidad. Sin embargo, el TPM aporta herramientas y pensamiento de
diagnóstico complementarios, especialmente para aquellas situaciones donde el proyecto de
estudio está relacionado con la eliminación de un problema técnico de una maquinaria o
equipo industrial.
Kobetsu
Kaizen se puede poner en marcha creando equipos de mejora que dentro de la filosofía TQC
son voluntarios. Sin embargo, el TPM insiste en la necesidad de involucrar a todas las
personas de una organización en labores de mejora continua, como parte de su trabajo, en
lugar de acciones voluntarias realizadas en pequeños equipos. El TPM considera que deben
realizarse proyectos de mejora a nivel individual y colectivos. Esta es una diferencia
significativa entre TQC y TPM.
El
pilar Mejoras Enfocadas se ha considerado en numerosas empresas dentro del Maestro de
desarrollo, como una importante actividad TPM en la fase inicial del proyecto. La
justificación es la urgente necesidad de reconstruir el deterioro de los equipos,
eliminar pérdidas de alto impacto y mejorar los diseños de la maquinaria que producen
defectos crónicos en las operaciones productivas. En una fábrica donde el principal
problema es el equipo antiguo, seguramente este pilar será prioritario y se debe
considerar como el clave para iniciar un proyecto TPM. No es posible mejorar el
mantenimiento planificado de esta clase de maquinaria, hasta que no se eliminen los
problemas crónicos que impiden que el equipo sea predecible en tiempo, para establecer
rutinas acertadas de mantenimiento preventivo.
La
relación del pilar Kobetsu Kaizen con otros pilares TPM es intensa, ya que su
metodología se emplea como parte del desarrollo de los pilares:
Como
soporte para eliminar defectos identificados en las tres primeras etapas de Mantenimiento
Autónomo.
Para
eliminar problemas habituales y de corta duración considerados en las etapas iniciales de
Mantenimiento Planificado,
Para
mejorar de las condiciones de seguridad de los equipos en el pilar Safety Management.
Para
eliminar problemas en áreas administrativas.
Para
eliminar barreras que impiden el flujo suave de materiales y productos.
El
poder de las Mejoras enfocadas se encuentra en los pasos que se siguen para diagnosticar y
eliminar los problemas. Este proceso permite "aprender de los problemas" y
comprender el modelo como se presentan las situaciones anormales. Esta comprensión global
del problema, sensibiliza al personal de una planta sobre la necesidad de realizar
trabajos preventivos y estas personas, logran desarrollar capacidades para prevenir la
repetición de los problemas. Por este motivo, el pilar Kobetsu Kaizen se considera como
un sistema de aprendizaje, ya que practica rutinas (científicas) de análisis y solución
de problemas empleando metodología potentes y efectivas. Las herramientas juegan un papel
muy importante para asegurar que el proceso de análisis concluye con el aprendizaje
esperado. Por este motivo el Instituto Japonés de Mantenimiento (JIPM) ha desarrollado
métodos eficientes como:
Además
de los métodos TPM, una empresa puede utilizar otro tipo de herramientas poderosas para
el análisis de problemas, las más utilizadas son las herramientas de calidad e
ingeniería de calidad. Sin embargo, estas pueden no ser útiles en situaciones
específicas de averías y fallos técnicos de equipo, donde los métodos TPM son muy
poderosos.
Los
beneficios reportados por organizaciones que han decidido implantar masivamente este pilar
en sus plantas son excelentes. Una cierta empresa del sector de productos de consumo
manifiesta haber reducido los costes de mantenimiento en 40 % y un incremento de la
Efectividad Global de Equipos (OEE) en cerca de 10 % a los siete meses de haber iniciado
el pilar Mejoras Enfocadas. Otras empresas informan sobre reducciones de más de 40 % del
tiempo utilizado para la limpieza y mantenimiento autónomo, gracias a la aplicación de
los ciclos de mejora para eliminar fuentes de fugas y áreas de difícil acceso durante la
limpieza.
Creemos
firmemente que este pilar puede ser un buen inicio para la introducción de un proyecto
global TPM. Facilita sensibilizar al personal sobre la necesidad de cuidar y conservar los
equipos. Suministra metodología para aprender a conocer profundamente la maquinaria, crea
retos de mejorar y los resultados se pueden apreciar fácilmente, prepara la fábrica para
el inicio de otros pilares menos técnicos pero de alto contenido de transformación
organizativa como el Mantenimiento Autónomo. |
