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¿En
qué consiste el principio Gemba en TPM? Enrique Murillo
(Bogotá)
El concepto Gemba-genbutsu es uno de los fundamentos del proceso de mejora continua japonés. Tiene como fundamente la necesidad de tomar información directamente en el sitio donde se suceden las acciones. Las empresas que practican TPM y sus pilares, han desarrollado una gran capacidad de identificación de los fenómenos (que producen las causas) en los equipos, gracias a tener contacto directo con el problema en la planta (gemba). Gemba es un principio muy útil para los mecánicos y técnicos de mantenimiento, ya que antes de desarmar un equipo que ha presentado una avería para valorarlo y buscar el fallo, estos técnicos deben tomar información en igual forma como un detective toma datos en la escena del delito. El gemba evita situaciones como la vista en una planta industrial donde ante un fallo de un motor eléctrico, el electricista encargado lo retira y lo lleva al banco de pruebas. Le realiza los test necesarios y se da cuenta que estaba en perfectas condiciones. Este electricista no tomó la información necesaria, simplemente reaccionó siguiendo su intuición y no se preocupó por tomar contacto con el problema...esto es falta de Gemba. ¿Es viable TPM en una línea de ensamble manual donde no hay equipos complejos? Luís Soriano (Madrid. España) Indudablemente el TPM se puede implantar en una línea de ensamble con alto contenido de trabajo manual. No se trata de aplicarlo a pequeñas herramientas manuales. El pilar Kobetsu Kaizen no tiene problemas para desarrollarlo ya que en esta línea pueden existir pérdidas de velocidad, de calidad, seguridad y otro tipo de pérdidas que se pueden eliminar con las herramientas y métodos de mejora continua. La pregunta del señor Soriano quiere insistir en en desarrollo del pilar Mantenimiento Autónomo, en la que el trabajador incide en el cuidado de los equipos y la recuperación del deterioro. Aparentemente el Mantenimiento Autónomo no se aplicaría. Pero en las industrias japonesas es muy frecuente el desarrollo del Autónomo aplicando las siete etapas tradicionales con algunos ajustes. El Autónomo se orienta a eliminar las pérdidas de tiempo que ocurren en la línea de ensamble. Las pérdidas más habituales que pretende eliminar el Autónomo son: pérdidas de tiempo productivo debido a la gestión de la línea, movimientos, layout, producidas por autómatas incorporados, controles y medidas que se realiza. Los siete pasos funcionan muy bien con esta observación de trabajar sobre el tiempo perdido. Por ejemplo, el paso 1 de autónomo plantea en igual forma que en un equipo complejo, eliminar todos los elementos innecesarios que afectan el rendimiento de la línea. Los restantes pasos como estandarizar y realizar control autónomo se orientan a la conservación de las condiciones de orden y buena gestión de la línea. ¿Existen estándares internacionales de Disponibilidad? Sr. Pozo (Perú) No es posible disponer de estándares de disponibilidad para equipo. Estos parámetros dependen de numerosas variables como marca del equipo, materias primas, formación, tiempo de vida del equipo, hasta de las políticas de empresa. Entre equipos similares, por ejemplo un cierto modelo o diseño de turbinas de gas de un mismo fabricante se podría comparar la disponibilidad y realizar un benchmarking, pero este lo puede hacer el fabricante del equipo si dispone de la información de las turbinas instaladas en diferentes puntos del mundo. El cliente de la maquinaria lo tiene difícil para poder obtener un estándar ideal. La mejor guía serán los valores recomendados por el fabricante del equipo en su fase inicial cuando no tenía deterioro acumulado. Este puede ser un valor teórico a alcanzar pero no se debe considerar un estándar. El TPM pretende que nos pongamos unas metas de mejora y lograrlas. Una vez alcanzadas, nuevamente nos podemos poner una nueva meta retadora, pero difícilmente se puede establecer un valor estándar. ES posible que al calcular esta cifra, se establezcan criterios que introduzca una pérdida "asignable" dentro del valor de referencia que asumimos.
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