Cómo mejorar la fiabilidad de equipos con métodos TPM

Hace más de una década, impartí por primera vez el seminario “Mejora de la fiabilidad de equipos con métodos TPM”. La experiencia recogida en las diversas versiones de este programa ha sido amplia y diversa. Sin embargo, existen varios puntos comunes que he encontrado sobre la dificultad que tienen las empresas para mejorar la fiabilidad de los equipos industriales, los cuales pretendo analizar en esta publicación. Independiente del tiempo que ha pasado, el tipo de industria, cultura de países y clase de negocio, son evidentes los problemas que se deben enfrentar para desarrollar una estrategia de mejora de equipos, desde el punto de vista de su fiabilidad y rendimiento.

  1. Débil sistema de información sobre averías y anomalías.

El primer paso para desarrollar un programa de mejora de fiabilidad de equipos, es contar con datos e información de gran calidad y fiable. Es frecuente encontrar en los sistemas de gestión de información de mantenimiento (GMAO´s) una mezcla de información de averías, anomalías, soluciones a problemas, causas de pérdidas de velocidad, problemas de proceso, etc., en los campos destinados para registrar información de averías. Este tipo de información imposibilita su tratamiento y exploración, para descubrir las averías y factores causales más frecuentes, que ayuden a diseñar acciones de mejora.

Las averías no se clasifican, o los criterios de clasificación no son los adecuados para tratar los datos, crear filtros y otras ayudas que faciliten la priorización de los problemas. Un error común en los registros de averías, consiste en escribir el plan de trabajo que se le debe realizar a un equipo, en lugar de describir correctamente la avería que presenta el componente. Por ejemplo, se pueden encontrar notas como “se debe cambiar la cadena del impulsor”, en lugar de indicar que la cadena del impulsor se ha roto, en el momento posterior del lavado del equipo y no se observa una tendencia.

Contar con un conjunto de categorías para clasificar averías y sus factores causales, facilitará la recogida y tratamiento estadístico de los datos, arrojando buenas luces sobre las causas más significativas y frecuentes. Categorías como: tiempo que dura la avería, sistema técnico que ha fallado, tipo de mantenimiento que detectó la avería, efecto en las medidas de calidad, seguridad, productividad, coste, criticidad de la avería, etc., son clases muy útiles para preparar estas bases de datos necesarias para iniciar estudios de eliminación de averías.

  1. Metodología en niveles para realizar los estudios de eliminación de problemas de equipo

En la práctica en las empresas no han considerado la existencia de diversos niveles de complejidad en los métodos utilizados para el estudio y eliminación de averías y problemas de equipos. Las empresas no han establecido métodos estandarizados para el estudio, análisis y eliminación de anomalías, averías, pérdidas de velocidad, pequeñas paradas o problemas de proceso.

Los problemas más básicos que afectan la fiabilidad del equipo son las anomalías, o defectos que tiene el equipo, no detienen su funcionamiento, pero puede causar un deterioro de las condiciones si no se corrigen estos problemas. Este es un trabajo que se debe realizar en forma diaria con la participación activa del operario. Esta es una actividad clave del pilar TPM Mantenimiento Autónomo. La eliminación de tarjetas de MA, elaboración de lecciones de un punto o estandarizar las actividades operativas, ayudarán a conservar las condiciones básicas de la maquinaria.

Problemas simples pueden ser tratados por los operarios, realizando estudios Kaizen y propuestas de mejora de los métodos de trabajo. Los profesionales de mantenimiento deben desarrollar estudios de eliminación de averías siguiendo la ruta CAPDo o ciclo de mejora de TPM. El cuarto nivel de complejidad hace referencia a estudios con métodos poderosos como el PM y el porqué porqué, siguiendo la ruta CAPDO u otro tipo de metodología de análisis de causa raíz.

  1. No se eliminan las causas raíces

Es frecuente observar que el trabajo de eliminación de averías no se concreta o finaliza, ya que habitualmente se recuperan las condiciones del equipo averiado, se pone en funcionamiento y se considera en este punto el trabajo ha terminado. Existe poca cultura de continuar trabajando la avería atendida, ya que es necesario investigar profundamente las causas y diseñar planes de eliminación radical de estas causas en el momento en que se disponga del equipo, de lo contrario, no se puede asegurar que la avería se elimina completamente. La cultura de apagar el fuego prevalece ante la cultura de eliminación total de las causas y prevención de su deterioro.

  1. La falta de competencias técnicas de los operarios y profesionales de mantenimiento

La falta de atender correctamente el deterioro acumulado del equipo es causal de pérdida de fiabilidad de los equipos. Es igualmente frecuente, encontrar en las plantas industriales sistemas de trabajo de reparación, intervención y ajuste de equipo sin el empleo de estándares de trabajo. La falta de estándares de trabajo en mantenimiento, impide homologar las intervenciones, pero en especial, entrenar al personal técnico y operativo, en las tareas de mantenimiento preventivo y correctivo.

  1. Falta de medidas de gestión

No es habitual encontrar en los departamentos de mantenimiento medidas de gestión o KPI relacionados con la eliminación y documentación de los análisis y mejoras realizadas a los equipos. La medida más frecuente es “eliminación de averías”, sin embargo, esta medida no refleja la repetición de la misma avería y el trabajo de reparación adicional que se debe realizar. Una medida relacionada con la documentación de los estudios de mejora, facilitará el seguimiento de la contribución de la mejora de la fiabilidad.

Apreciado lector, la materia prima para eliminar las averías es contar con una excelente base de datos de averías y factores causales. Evite incluir las anomalías y fallos de proceso (error muy habitual en la industria). Con esta base de datos, podrás estratificar los problemas más habituales y organizar una estrategia de eliminación, asignando tareas individuales y desarrollando proyectos en pequeños equipos de trabajo. Más del 60 % de las averías se pueden eliminar con poco nivel de análisis; simplemente, observando cuidadosamente el equipo y consultando al operario que está cada día frente al equipo. Para problemas complejos no olvide utilizar la metodología CAPDo para el desarrollo de pequeños o grandes proyectos de mejora.

 

Humberto Alvarez Laverde

Gavá, Barcelona – España

Abril de 2017